CEDI — acomodo y slotting
Qué SKU va en qué ubicación según su rotación real y con qué otros se pide junto. Los rápidos al frente y a altura de toma; los muertos, arriba y al fondo.
Servicio · Monterrey y Nuevo León
Optimización de operaciones que se calcula, no se estima.
El acomodo del CEDI, el orden en que entran las órdenes, cuántas cajas abrir a las 13:00: son decisiones que hoy se toman por costumbre y cuestan dinero todos los días. Las convertimos en un modelo matemático que corre con tus datos y entrega el plan.
Simulador interactivo
Así se ve un plan antes y después del modelo.
Elige un problema y mira el plan hecho a mano convertirse en el que devuelve el solver — con la bitácora de cómo va bajando el costo en cada iteración.
Metros por ola de surtido
412 m···
calculando
Líneas surtidas por hora
96···
calculando
Ubicaciones a reacomodar
—···
calculando
Simulación con datos ilustrativos y escenarios a escala de juguete. En un proyecto real el modelo se formula sobre tus restricciones — herramentales, contratos, ventanas de entrega, layout — y corre contra tu propio histórico antes de tocar nada.
Casos de uso
Decisiones que se están tomando a ojo.
La misma caja de herramientas — programación entera, heurísticas, teoría de colas — aplicada al problema concreto de cada área.
Olas y batching de surtido
Qué pedidos se surten juntos, en qué orden y por qué zona. Un pickeador que camina menos surte más líneas por hora sin trabajar más rápido.
Secuenciación de producción
En qué orden y en qué celda entra cada orden de trabajo para agrupar familias de herramental, perder menos tiempo en cambios y cumplir la fecha compromiso.
Filas, aforo y atención
Cuántas cajas, ventanillas o andenes abrir en cada franja horaria. Modelos de colas sobre tu histórico de llegadas: menos espera con las mismas horas-persona.
Turnos y asignación de personal
Cubrir la demanda pronosticada respetando descansos, habilidades y contrato — con menos tiempo extra y sin rehacer el rol a mano cada semana.
Inventario: cuánto y cuándo pedir
Punto de reorden y stock de seguridad por SKU calculados contra el nivel de servicio que tú decides, en vez de un mes de cobertura parejo para todo el catálogo.
¿Rutas de reparto? Eso ya es un producto.
La optimización de rutas es el caso que más pedían, así que lo empaquetamos: Rutéalo resuelve VRP con capacidad y ventanas de entrega, con su propio simulador y precio publicado. Si tu problema es de flota, empieza por ahí.
Conocer RutéaloQué se puede esperar
Cifras de referencia de la industria.
No son promesas ni resultados de nuestros clientes: son los rangos que reporta la industria. La línea base mide los tuyos antes de que inviertas.
10–30%
menos distancia en surtido
Rango que reporta la industria al reacomodar un almacén por rotación real, en vez de por familia de producto o por costumbre.
$0
de inversión en equipo
La optimización no compra fierro: corre sobre los datos que tu ERP, WMS o punto de venta ya guarda. Lo que cambia es la decisión, no la infraestructura.
Semanas
para ver el primer número
El modelo se corre primero contra tu histórico, así que el ahorro estimado aparece antes de tocar la operación — y el piloto se mide contra ese número.
Proceso
Cómo funciona un proyecto.
El paso 02 es el que separa esto de una propuesta de consultoría: el ahorro se estima contra tu histórico antes de que muevas un pallet.
01
Diagnóstico
Qué decisión se toma hoy a mano, quién la toma, cada cuánto y con qué datos. Te decimos con honestidad si vale la pena modelarla — y si no, también.
02
Línea base contra tu histórico
Formulamos el problema y corremos el modelo sobre un periodo pasado: cuánto se habría ahorrado con las mismas condiciones. Sin tocar la operación.
03
Piloto acotado
Un CEDI, una línea, una sucursal. Cotización cerrada y criterio de éxito definido antes de empezar, medido contra la línea base.
04
Integración y medición
El modelo corre solo y entrega el plan a tu ERP, tu WMS o una pantalla en piso. Si los números salen, se replica a más áreas o plantas.
Se modelan igual
Otros problemas de la misma familia.
Cambia la operación, no las matemáticas. Si reconoces alguno como tuyo, es candidato a diagnóstico.
Citas de andén y patio
Programar carga y descarga para bajar la estadía de transportistas y las demoras que se pagan.
Cubicaje y carga de unidad
Cómo acomodar la carga para mover el mismo volumen en menos viajes, respetando peso y estiba.
Mezcla de producción y compras
Qué producir y qué comprar dado el margen, la capacidad y los contratos vigentes.
Red de distribución
Dónde conviene el CEDI y qué cliente atiende cuál, cuando la red creció sin que nadie la rediseñara.
Programación de mantenimiento
Ventanas y cuadrillas asignadas para que el paro planeado pegue lo menos posible a la producción.
Dónde encaja
Un modelo sin datos no sirve.
La optimización es el último eslabón: primero hay que tener el dato, verlo y confiar en él. Estas piezas suelen ir antes o junto.
Business Intelligence
Si hoy nadie sabe cuánto camina un pickeador o cuánto dura un cambio de herramental, el tablero va primero: el modelo necesita ese número para tener contra qué comparar.
Software para manufactura
Para que la secuencia optimizada llegue a piso hay que capturar el avance real. Ahí entra el software de piso que alimenta al modelo y recibe su plan.
Software para logística
Ruteo, tracking, POD y costo por entrega. La capa operativa donde el plan optimizado se ejecuta y se audita día con día.
FAQ
Preguntas frecuentes.
¿En qué se diferencia esto de una consultoría de mejora continua?
Una consultoría de mejora continua ordena el proceso: quita pasos, estandariza, reduce desperdicio. Esto calcula la decisión concreta que hoy alguien toma por costumbre — qué SKU va en qué ubicación, en qué orden entra cada orden de trabajo, cuántas cajas abrir a las 13:00 — con un modelo matemático que corre con tus datos. Se complementan bien: Lean deja el proceso limpio y el modelo lo opera al mejor punto todos los días.
¿Qué datos necesito para empezar?
El histórico de la decisión que quieres optimizar: líneas de surtido en el WMS, órdenes de trabajo y tiempos en el ERP, tickets con hora en el punto de venta, o entregas con hora y ubicación. Casi siempre ya existe y nadie lo está usando. Si el histórico está incompleto o sucio, el diagnóstico te lo dice antes de que gastes en un proyecto.
¿Cómo sé que el ahorro es real y no una promesa de PowerPoint?
Antes de tocar la operación corremos el modelo contra tu propio histórico: se reconstruye un periodo pasado y se compara la decisión que se tomó contra la que habría dado el modelo. Ese número es la línea base. El piloto después se mide contra ella, no contra un estimado.
¿Tengo que cambiar mi ERP o mi WMS?
No. El modelo se conecta a lo que ya tienes, lee los datos y devuelve el plan — al mismo sistema, a un tablero o a un archivo que tu gente ya sabe usar. Cambiar de ERP para optimizar es empezar por el lado caro.
¿Y si mi operación cambia todos los días?
Ese es justamente el caso donde más rinde. Un plan hecho a mano se recalcula una vez por semana porque cuesta trabajo; un modelo se vuelve a correr cada mañana con la demanda, el inventario y el personal de ese día. Entre más volátil es la operación, más cara sale la decisión promedio.
¿Cuánto cuesta un proyecto de optimización?
Depende del alcance, por eso empezamos con un diagnóstico gratuito y un piloto acotado con cotización cerrada: un CEDI, una línea, una sucursal. Así ves el número medido sobre tu operación antes de decidir si conviene escalar.
¿Cuánto cuesta
decidir a ojo?
Agenda un diagnóstico gratuito en Monterrey. Revisamos una decisión concreta de tu operación y te decimos si se puede modelar, con qué datos y qué se ganaría — o si no vale la pena.
Hablemos de tu operación