✕ El OEE se calcula en Excel al cierre de mes, cuando la línea ya no se puede corregir.
✓ Captura de paros en piso y OEE en vivo, con causa raíz clasificada desde el primer turno.
Industria · Manufactura en Monterrey y Nuevo León
Sistemas que entienden cómo opera una planta.
Las plantas con las que trabajamos no necesitaban otro dashboard. Necesitaban que el dato del piso llegara a la decisión antes de que la decisión ya no sirviera. Eso es lo que construimos.
-6%
costo logístico mensual — acerera del noreste
+25%
productividad en planta — manufactura automotriz
-20%
gastos excedentes — fabricante de mobiliario (diagnóstico financiero)
2-4 sem
al primer entregable
Dónde duele
Lo que pasa en la planta, no en el organigrama.
✕ El ERP dice una cosa y el piso dice otra; el material en tránsito entre plantas nunca cuadra.
✓ Integración ERP ↔ MES ↔ captura de piso, con una sola versión del inventario.
✕ Cada planta lleva su propio Excel y define “paro” a su manera, así que los reportes no se comparan.
✓ Modelo de datos común acordado entre plantas, antes de cualquier dashboard.
✕ La inspección es por muestreo y el reclamo del cliente llega dos semanas después del embarque.
✓ Inspección visual al 100% de las piezas, sobre las cámaras que ya tienes en línea.
Caso de éxito · Acero / Manufactura
Acerera del noreste — ruteo y costeo interplanta
El reto: Costeo y ruteo interplanta sin un modelo matemático centralizado, dejaba dinero sobre la mesa cada mes en operaciones de gran volumen.
La solución: Motor de optimización propio para ruteo interplanta y costeo, integrado a su operación logística existente.
ruteo interplanta modelado
costeo por viaje, no promedio
-6% ahorro mensual en logística
Demo interactiva
Así se ve la inspección en línea.
El modelo revisa pieza por pieza y convierte lo que ve en un evento: pasa, no pasa, etiqueta ilegible. Igual que lo haría sobre las cámaras de tu línea.
Simulación con datos ilustrativos. En un proyecto real el modelo se entrena con tus piezas, tus defectos y tu iluminación. Más a fondo en visión artificial en la industria.
Casos de uso
Dónde se recupera el dinero en una planta.
Costeo y ruteo interplanta
Modelo matemático para mover material entre plantas al menor costo real, no al costo promedio del mes pasado.
Captura de paros y OEE en vivo
El operador registra el paro en segundos y la causa queda clasificada. El OEE deja de ser un número de cierre de mes.
Inspección visual al 100%
Defectos superficiales, componentes faltantes y errores de etiquetado detectados pieza por pieza, no por muestreo.
Integración ERP ↔ MES ↔ piso
Una sola versión del inventario y de la orden de producción, sin recapturar lo mismo en tres sistemas.
Telemetría y mantenimiento predictivo
Lectura pasiva de PLC/SCADA para anticipar la falla del equipo en lugar de reaccionar al paro no programado.
Trazabilidad y genealogía de lote
De la pieza terminada de vuelta al lote de materia prima, al turno y a la máquina. Indispensable cuando hay un reclamo.
Cómo lo resolvemos
Los servicios que entran en juego.
Software a la medida
El sistema de piso, de costeo o de control que tu proceso necesita y ningún catálogo cubre.
Ver servicio →Business Intelligence
Dashboards que consolidan ERP, planta y calidad en una sola vista comparable entre plantas.
Ver servicio →Visión artificial
Inspección de calidad, conteo de piezas y seguridad en planta con las cámaras existentes.
Ver servicio →Rutéalo — optimización de rutas
El motor matemático de ruteo y costeo, el mismo que opera en entornos industriales críticos.
Ver servicio →Qué se puede esperar
Cifras de referencia de la industria.
No son promesas ni resultados de nuestros clientes: son los rangos que reporta la industria. El piloto mide los tuyos.
95-99%
precisión de inspección
Rango que reportan los sistemas de inspección visual maduros, revisando miles de piezas por hora.
-37%
defectos detectados a tiempo
Reducción reportada en programas de inspección automatizada frente al muestreo manual.
7-8 meses
retorno típico en inspección
Plazo de recuperación que reporta la industria en proyectos de inspección, no una promesa nuestra.
Lo que aprendimos
Por qué los proyectos de industria 4.0 se quedan en el piloto.
El patrón se repite. El piloto funciona en una línea, todos aplauden la demo, y un año después sigue siendo una línea. No falla el modelo ni el sensor: falla que nadie es dueño del modelo de datos. La planta A llama “paro” a lo que la planta B llama “ajuste”, el turno de noche captura distinto que el de día, y cuando llega el momento de comparar resultados la discusión ya no es de operación sino de definiciones.
El segundo patrón es de secuencia. Se compra la herramienta antes de acordar qué se va a medir, así que el proyecto arranca por el tablero y termina descubriendo que el dato de origen no existe o no es confiable. Es el mismo orden invertido que describimos en Business Intelligence para empresas en Monterrey y en cómo elegir un ERP sin fallar en el intento.
El costo que nadie presupuesta: limpiar y ordenar el dato de origen. Casi siempre es la mitad del proyecto y casi nunca aparece en la cotización del proveedor de la herramienta. La tecnología es el 20%; entender tu operación es el 80%.
Proceso
Cómo arranca un proyecto en planta.
01
Recorrido de piso
Caminamos la línea con tu gente: dónde se para, dónde se recaptura, dónde se pierde la pieza. Sin diagnóstico de escritorio.
02
Medición del antes
Se registra el estado actual —paros por turno, scrap, horas de recaptura— porque sin línea base no hay retorno demostrable.
03
Piloto en una línea
Una línea, un proceso, una métrica. Corre en paralelo a la operación hasta que el dato es confiable.
04
Integración y escalamiento
Se conecta al ERP/MES y se replica a las demás plantas con el modelo de datos ya acordado.
FAQ
Preguntas frecuentes.
¿Se integra con el SAP, Oracle o MES que ya tenemos?
Sí, y es lo normal en estos proyectos. No reemplazamos tu ERP: leemos y escribimos donde haga falta mediante sus interfaces (APIs, tablas intermedias, archivos). El objetivo es que el dato de piso llegue al sistema donde ya se toman las decisiones, no montar un sistema paralelo que alguien tenga que capturar dos veces.
¿Hay que parar la línea para implementar?
No. Los proyectos se diseñan para correr en paralelo a la operación: primero se captura y se mide sin intervenir, y solo cuando el dato es confiable se conecta a la acción. En inspección con cámaras, el modelo corre en modo observación hasta que su precisión se compara contra el criterio de tu inspector.
¿Sirve si cada planta trabaja distinto?
Es justamente el problema que más vemos. Cuando cada planta define "paro" o "scrap" a su manera, los reportes no se pueden comparar y la dirección termina discutiendo definiciones en lugar de decisiones. El primer entregable suele ser un modelo de datos común, acordado entre plantas, antes de cualquier dashboard.
¿Pueden leer datos del PLC o del SCADA sin tocar el control?
Sí. La lectura de telemetría se hace en modo pasivo, sin escribir sobre la lógica de control ni intervenir el lazo de automatización. Lo que se construye encima es la capa de datos y visualización, que es donde está el valor y donde no hay riesgo operativo.
¿Cuánto tarda el primer entregable?
Entre 2 y 4 semanas para un caso acotado: una línea, un proceso, una métrica. Preferimos ese alcance a un proyecto de seis meses, porque valida los supuestos con datos reales antes de que la inversión sea difícil de revertir.
¿Trabajan con plantas fuera de Nuevo León?
Sí. Estamos en Monterrey y eso ayuda cuando hay que caminar el piso, pero trabajamos con operaciones en todo el corredor industrial del noreste y el Bajío. La parte de campo se concentra en las visitas de levantamiento y de puesta en marcha.
¿Dónde se te va el turno?
Caminamos tu línea, medimos los paros y el scrap reales, y te decimos con honestidad qué se puede recuperar y en cuánto tiempo. Sin costo y sin venta.
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